您是否了解在制造工厂实现质量一次性合格的 5 大防错技术？

根据最近的一项研究，人为错误造成了制造过程中 23% 的计划外停工时间。这些错误以及由此产生的缺陷是造成制造质量问题和计划外停工时间的主要原因。防错，也称为“防呆法”（Poka-Yoke），是诞生于日本的一种理念，是指用于识别和防止因错误导致缺陷的任何方法。

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了解综合防错软件解决方案如何提高质量、流程可靠性、透明度和产品安全性

可扩展质量解决方案 3 (SQS3) 能减少产品装配中的错误，无论您是从单个工位、生产单元开始，还是想要管理装配线的流程。最多可以连接 10 个工位，甚至可以连接不同种类和不同款式的产品。SQS3 可确保每个装配工位的产品质量、流程可靠性、透明度以及产品安全性。它能指导您的操作员完成装配流程，并且不会出现任何错误或疏忽。凭借其新模块，返修功能，您还可以控制返工和维修流程。我们关于防错和质量保证的白皮书让您可以更深入地了解如何优化您的工业装配流程。

对投资回报产生了重大影响的成功案例
我们帮助了我们客户：一家座椅生产公司，在其装配线上实施防错功能，现在每年可实现节省达 100 万美元 - 这还没有考虑通过"一次性合格"增加的客户满意度。

为什么会这样？
工业制造（尤其是汽车工业）中的装配流程变得越来越复杂：大量的车型、零件、工具、装配步骤以及越来越多的安全关键紧固位置。操作员承受着短周期造成的高压力，这使这些流程变得更加复杂。

· 集中管理工位

利用SQS3防错软件, 通过一个易于配置的界面管理工厂内所有装配工位。

· 工具互锁

通过控制器启动和禁用传感器式电动工具和扳手, 自动选择拧紧程序或作业Job。

· 可视化操作员指导

分步骤可视化操作员指导可保证一切操作一次成功，而且只需一次。

· 数字 I/O 功能

可轻松连接外部 I/O 设备，无需使用 PLC。

· 基本的按灯拣选/灯光拣选

基于数字 I/O 功能以可视化的方式指导操作员从箱中拣选零件。

· 用户访问控制

强制执行用户角色和权限管理, 防止为授权用户登录系统, 及实现人员追溯管理。

· 零件验证和记录

通过序列号或产品 ID 标识零件，以确保使用正确的零件制造产品。

· 产品返工

检测生产流程中的错误，在专用返工工位处自动引导维修流程。

· 统一数据收集

可跟踪所有装配操作（扭矩、零件、数字 I/O、人工确认）以及所有工位和所有产品的缺失任务。通过 Web UI 轻松且便利地访问收集的数据。