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汽车行业正处于重要转型期，为帮助实现全球环境目标而进行着根本变革。行业主要趋势包括采用新的驱动概念，如纯电动汽车（EV）、混合动力电动汽车（HEV）和燃料电池电动汽车（FCEV），以及减少车身重量以提高能源效率。 |
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生产设备需要具备可扩展性，以便满足不断增长的需求；同时也要具有柔性，以便满足未来市场的新要求。
阿特拉斯·科普柯工业技术业务领域总裁 Henrik Elmin
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每年，传统车企和新品牌都会向市场推出新的电动汽车车型。 整个行业正在围绕电气化高速发展。电动汽车的核心——电池包也不例外。消费者需要更长的行驶里程，更短的充电时间，让电池制造商们面临的挑战不断增加。 电池的装配类型（比如：圆柱电池、方形/刀片电池、软包电池）影响着生产流程。 电池包重量需要大幅降低，生产流程需要优化并可在全球范围内扩展。此外，由于产品和可用资源的变化，整体设计也需要不断调整。 |
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在电动汽车、电池包和动力系统的生产流程中，需要解决许多新旧应用挑战。为实现高效生产，您需要在连接、防错和质量保证技术方面应用多项技术，以满足客户的期望。
高效生产流程的关键在于是否拥有快速、准确的装配工具，可以持续涂覆且表面无气泡的涂胶系统，以及可以保证稳定、无损连接混合材料的铆接系统。同时，流钻连接技术在单侧有操作空间的应用处实现可拆解和重装。
另外，含流程控制的防错解决方案提供了“第一次就把事情做正确”的生产和质量保证，包括校准、测量和报告，提升故障维修经济性，每个装配操作都可追溯。
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0-1.电池组件和电池检测 在生产过程中，使用检测系统监测各类型电芯、电池组件的产品质量，确保资源和成本的合理利用。这些系统可以让操作人员了解与流程和产品质量有关的信息，以及需要优化之处。（点击此处了解详情）
2.电池单元装配 圆柱形电池和方形电池的生产方法不同。将用于电芯粘接的涂胶系统和模组装配的自冲铆接系统，以提高电池模组的装配质量，例如，使用双组分结构胶粘合电池。对于圆柱形电池来说，应该优先选择多点涂覆低粘度胶料、侧边粘接。（点击此处了解详情）
3.电池模组装配 电芯堆叠完成后，在电芯四周会安装侧板和顶板固定电芯。（点击此处了解详情）
4.电池托盘装配 组装好的电池模组需要正确放置在电池包托盘上。托盘的品质提升不仅有利于帮助电池发挥应有的性能，还可以确保汽车结构稳定。（点击此处了解详情）
5.热管理 电池包热管理需要复合材料。详细检测托盘、将导热胶定量地涂敷到水冷板上。 |
6.模组装配到托盘 涂敷导热界面材料后，需要将电池模组装配到电池托盘的水冷板上并拧紧。由3D机器人引导的多轴拧紧机可以优化拧紧流程。（点击此处了解详情）
7.电气部件装配 使用带有集成控制器的电池工具，在这步复杂的操作中实现精确装配；使用绝缘套筒，尽可能降低操作人员的风险。无线螺栓级定位系统和流程控制软件为操作者提供清晰的指导，提高电池包质量。（点击此处了解详情）
8.防火 如果电池着火，应该预留至少五分钟逃逸时间，让乘客有机会离开车辆。应用双组分防火材料可以推迟汽车开始燃烧的时间。为此，需要使用双组分喷涂技术将防火材料精确地喷涂到电池上盖。可以使用视觉解决方案检测防火材料的使用情况。
9. 电池包盖板密封 为了确保没有湿气进入电池包，也没有气体泄漏，有必要密封电池包盖板。我们提供电池盒密封涂胶系统，可以避免泄漏，保证电池正常使用。
10. 电池包盖板和托盘的连接 电池包生产的最后一步是封装电池托盘。在短时间内完成复杂操作，并且确保电池包正常使用——这些要求让最后一步充满挑战。可以优先选择可重装拧紧技术K-Flow流钻连接。 |
