在制造工厂内实现质量一次性合格的 5 大防错技术

生产中最常见的人为错误是由于各种原因而未能按照说明操作。跳过步骤、使用错误的工具和错误的零件等做法使得防错在当今的装配流程中至关重要。消费者对高度定制产品的需求增长加剧了这类违规做法的增多。由于新产品的推出变得日益复杂和频繁,质量一次性合格已成为一项关键的 KPI。在以往,制造商通过大规模生产完全相同的产品来控制人为错误。随着复杂性的增加,基于精益和软件流程控制 (SPC) 的制造模式的有效性开始下降。这些技术通过用于控制人为错误的额外防错技术(例如基于刚性硬件传感器、执行器和其他防错设备的印刷纸质说明和方法)得到了增强。如今,智能工厂重视使用新的工业 4.0 技术(例如基于软件的工厂车间防错技术)来提高一次性合格质量。

了解五大防错技术是什么以及

视觉说明引导操作员轻松地逐步完成装配流程窍门 1:视觉说明基于操作员技能和产品成熟度
交互式装配说明和操作员指导与每个工作步骤相关联,并根据操作员的技能水平向其提供持续反馈。例如,管理人员能够向刚在装配线上工作一周的操作员提供更详细的分步指导,而向拥有五年丰富经验的操作员仅提供关键检查点。与现有的众所周知的流程相比,同样的原则也适用于生产线上的新产品或新流程。这里的关键词是“交互式”,就是确保操作员参与其中,并在装配流程的每个关键点进行防错检查。这些检查可以防止错误发生,或者在错误发生后几秒钟内发现错误。这种方法能大大减少整体生产停工时间。

 

避免操作员装配错误的零件窍门 2:零件验证可避免在制造过程中发生返工
零件的自动验证使用条形码、RFID 或视觉系统来控制维修和产品召回。越来越多的型款变化和产品复杂性常常导致人为错误,比如安装了错误的相似零件。例如,电子控制模块 (ECU) 的外观类似,但内部软件却不同。通过对照预定义的零件号自动验证扫描的零件,或者根据物料清单进行实时验证,可以防止装配流程中的错误,从而节省大量的返工、维修甚至召回成本。

 

窍门 3:工具互锁可防止召回责任
为工位中不同型款的产品动态地选工具互锁可避免操作员拿错工具择合适的工具和紧固程序。如果用不正确的工具或程序紧固了产品的螺钉和紧固件,则很有可能导致产品被召回,从而危及制造商的声誉。通过根据工位中的产品自动选择工具和程序来防止生产线中的错误,可以帮助保护品牌声誉和防止召回责任。

 

 

窍门 4:操作员识别和认证检查可增强问责制“”
控制操作员的访问,检查他们的认证级别,并在允许他们执行特定装配任务之前检查他们的认证级别,是问责制与合规的必要条件。在日益动态的制造环境中,操作员的参与是制造商面临的关键挑战之一。确保实施操作员问责制是通过推动参与来防错并最终减少停工时间的第一步。

 

 

窍门 5:数据收集可确定趋势并优化生产集中数据收集、存储和流程控制;通过 Web 界面轻松显示
在螺栓级别记录数据对于大数据分析、合规、可追溯性、零件文档编制和其他用途至关重要。大多数制造商出于合规的目的而记录数据,但当在防错中将数据用于优化、趋势分析和预测目的时,才能体现数据的真正价值。如果每个客户都收到一份出厂证明,上面有他们购买的产品所对应序列号的确切制造数据,确认产品是按照规格制造的,那对品牌的声誉将意味着什么?

 

 

 

接下来的步骤是什么? 许多制造商已经看到了通过在其流程中使用软件来防错的好处 – 减少生产停工时间、节省返工、维修和召回成本、保护品牌声誉等等。 请联系我们的专家以安排预约,或了解阿特拉斯·科普柯提供的防错解决方案的更多相关信息。