高压新能源汽车电池组的装配工艺对电池的性能、安全性和耐用性有很大的影响。为了满足电池制造的特殊要求并高效地完成连接过程，选择合适的连接技术至关重要。这正是您应了解以下内容的原因。
新能源汽车解决方案
凭借着在电池装配方面的创新连接技术和广泛的专业知识，阿特拉斯·科普柯将成为您的电动汽车的战略合作伙伴。请观看我们的介绍视频，进一步了解我们的电池制造解决方案
1. 电芯间粘接：无气泡的粘接与安全性能紧密相关
为了提供所需的电能，方形电池必须牢固地连接到电池组上。这是一项艰巨的挑战，因为电池非常敏感。在连接过程中，不能加热或施力。 通过使用双组分涂胶，无需加热即可实现固化，并且此连接满足较高的刚性和碰撞要求。通过使用轻质弹性涂胶，可降低运行过程中的振动，这能显著延长电池的使用寿命。此外，它还允许电芯在充电和放电时轻微膨胀。涂胶的应用必须精确、可靠，避免形成气泡。这对于实现全面接触和绝缘至关重要。当发生碰撞时，气穴可能导致短路 － 在高电压系统中这是一个重大的安全问题。
2. 电池堆叠的加固：需要冷连接
为了在发生碰撞时保护电池，电池堆叠可以使用横向支撑进行加固。常见的连接方法（例如点焊）不适合此装配步骤，因为它们会产生可能损害敏感电池的热量和焊接飞溅物。 解决方案是使用机械连接，例如自冲铆接。这种连接方法不会使电池受热，也不会产生任何危险的蒸气或焊接飞溅物。自冲铆接可以将多层不同类型的材料连接到一起，例如铝或钢，并且满足接地导电要求。该连接方法可靠性高且循环时间短。它不仅能实现出色的设计自由度和较高的安全性，同时也能保持高水平的生产率。
3. 热管理：涂敷导热胶有很大的挑战
电池制造中的一项巨大挑战是温度管理。必须在特定的温度范围内操作电池以保持其性能并避免过热。因此，需要涂敷导热胶。但是，为了保证导热性，在涂敷过程中实现无气泡的结果至关重要。这是一项挑战，因为导热胶涂敷量很大。它需要精确的计量技术，所以具有额外的监测功能是一项优势。例如，使用视觉检测系统可以实时监测导热胶的涂敷位置，及时识别错误并立即纠正，以确保精确的结果。这可以实现较短的工作节拍并降低返工或质量保证成本。 此外，还必须注意导热胶具有高度的腐蚀性。供胶桶及定量机等系统部件必须经过专门设计，以确保高效地处理问题。
4. 电池模组安装：软连接需要受控的拧紧技术
电池模块需要安装在托盘底部导热胶的上方，这一点通过拧紧技术可以来实现。但是导热胶的软连接是存在挑战的，因为胶水容易被挤出而导致空气进入。 为了保证电池模块和导热胶之间均匀且全面的接触，紧固过程需要完全可控。建议采用电子控制的多轴解决方案来实现均匀的紧固过程。通过在最终紧固过程中同步工作，可以缩短循环时间，并使每个模块在托盘中被均匀地固定。制定的拧紧策略需要考虑液体导热胶的性能以确保实现更好的接触。
5. 盖板密封：防潮、防有害气体至关重要
在紧密固定所有模块且安装电池管理系统后，必须密封托盘。避免湿气渗入，否则电池电量会显著下降，并且可能导致损坏和腐蚀。此外，电池还会产生对乘客有害的危险气体。必须从里到外完全密封内部空间。 因此，精确且不间断的密封至关重要。这可以在电池盖或者在托盘上完成。因为电池不能受热，所以适合使用 1C 热丁基、2C 聚氨酯、2C 硅等材料。它们不需要炉内固化。此外，还可拆除热丁基以进行维修工作。无论是何种材料，均需要均匀密封，关键是要确保精确地定位密封圈的开始和结束位置，以确保严实密封
6. 电池包盖板与托盘的连接：满足易维修性的需求，需采用可逆连接
最后，要将电池盖安装在壳体上。在此阶段，与壳体连接只能从外侧接近，因此在选择连接技术时需要考虑这一点。此外，这种接合还应该是可拆卸的，以便于维护和拆装。 流钻连接技术完全满足这些要求。螺钉在高速和压力下旋转以加热材料。这允许紧固件穿过多层材料，并在此过程中切削形成螺纹 —— 一种适用于多材料叠层的高效且灵活的连接技术。该方法提供可靠的机械接合、可逆且仅需要单侧接近。无需进行表面处理。因此，金属部件可以实现导电粘合，并形成法拉第屏蔽罩，以防止电磁干扰。
